为什么连续流技术是化工生产的未来趋势

未来化工应当有以下几个特点，小型化，在较小的设备空间内达到高产量，不仅可以降低工厂的征地成本，而且生产的安全性也得到极大提升，连续化，采用自动化仪表控制整个生产过程，连续输入原料，连续产出产品，减少人工操作，降低生产风险，高价值化产品通常为高附加值的材料或中间体，有利于分摊技术成本，多功能化，生产线满足多种工艺要求，方便在各种产品中进行切换。化工生产若能满足4个条件中的一个，便会产生巨大的经济效益。而使用微通道反应器的连续流技术是能够同时满足4个条件的新兴技术，发展前景十分广阔，将给传统化工行业带来巨大机遇和挑战。以化工生产中常见的重氮化反应为例，在搅拌釜中进行重氮化反应的操作步骤大致为投料、滴加试剂、搅拌反应、放料。在间歇生产中，反复的投料与放料会严重降低反应效率，如果在操作中一半时间用来投料和放料，那么实际有效的反应时间就只有总操作时长的一半。同时，反复操作还涉及反应釜阀门的开启、关闭以及流量调节，操作失误的概率也会随之增高。产品质量极度依靠生产工人自身的专业素养。在连续生产中，多个反应釜串联，每个反应釜内采用固定流速滴加重氮化反应所需要的亚硝酸盐溶液。这个过程一旦将物料进出的速度控制好，后续就只需要微调便可实现持续化反应。由于没有单独的投料和放料过程，生产效率获得极大提高。产能提高的同时，产品质量也因减少了人工失误而更加稳定。任何新技术在发展的过程中都会遇到很多障碍，连续流技术也不例外。连续流技术虽然减少了生产部门的人员需求，但是对研究部门的人员有了更高的要求，研究人员不仅要熟知各种化学反应，还。要了解工程学和动力学方面的知识，更要加强与化工技术人员的合作。同时，并不是所有化学反应都能受益于连续流工艺，如果反应中存在固体，生产过程中的连续性较难保证，这就需要实验人员在反应试剂或加料方式上做出很多改变或调整。目前来看，连续流技术存在很大的发展前景，有远见的精细化工企业都在进行相关技术的学习和积累，但将这项技术普遍应用于化工生产，还需要所有相关从业人员的共同努力。